渦輪流量計扇形導體三層共擠的工藝流程

隨著國民經濟的快速發展和技術的進步，市場對電線電纜產(chan) 品提出了高質量和低價(jia) 格的要求。這就需要對現有常規產(chan) 品進行研究，充分發掘潛能，以創造更大的技術經濟效益。

渦輪流量計通常采用的線纜都是圓形線纜，圓形線纜的聚乙烯絕緣線芯在生產(chan) 時都要用填充材料填充空隙，無形中增加了電纜外徑，也增加了後道工序的材料用量。如果把導體(ti) 設計成扇形，使扇形的絕緣線芯成纜後正好形成圓形這樣就可以大大減少纜芯的成纜填充材料，同時也降低了成纜外徑，使後道工序的材料用量減少，可以大大降低電纜製造成本。

目前交聯電纜的導體(ti) 多用圓形緊壓絞合導體(ti) ，該結構的導體(ti) 在絕緣擠出和多芯成纜時的工藝控製和操作都較簡單，但圓形的絕緣線芯在成纜時都要用填充材料填充空隙，以保證成纜後成品電纜外觀的圓整度。這在增加電纜輔助材料的同時，也增加了電纜的外徑，無形中又增加了後道工序的材料用量，增加了電纜的製造成本。

在新的電纜國家標準中由於(yu) 取消了原規定的交聯聚乙烯絕緣電力電纜導體(ti) 為(wei) 圓形緊壓的限製，考慮到上述額外的材料用量，如果把導體(ti) 改作扇形，使扇形的絕緣線芯成纜後正好形成圓形，這不但可以大大減少纜芯的成纜填充材料，同時降低了成纜外徑，使後道工序的材料用量也可減少，從(cong) 而降低電纜的製造成本。

l 、技術關(guan) 鍵

根據渦輪流量計上述情況，設計了相應的電纜結構。關(guan) 鍵問題是由於(yu) 扇形導體(ti) 外表麵的曲率半徑小於(yu) 同截麵的圓形導體(ti) ，造成相鄰絕緣層的局部電場強度較高，要較好地解決(jue) 這問題，必須對扇形導體(ti) 截麵進行優(you) 化設計。交聯電纜的半導電屏蔽層和絕緣層擠製為(wei) 三層共擠，采用常規圓形緊壓導體(ti) 三層共擠時其偏心度就不易控製，更何況對扇形導體(ti) 的三層共擠，其工藝難度可想而知。

2 、工藝工裝的設計和試驗

因為(wei) 扇形導體(ti) 在塑力纜的絕緣擠製時通常為(wei) 單層擠出，一般可直接采用圓形擠管式模具。而CCV機組的絕緣擠出為(wei) 三層共擠，膠料流動狀態比較複雜。為(wei) 獲得良好的絕緣形狀，必須采用合適的模具。

3、 模芯模套全部采用扇形，擠壓式

實際擠製後發現，雖然線芯和模口均為(wei) 扇形，但擠出的絕緣層厚度極不均勻，扇形兩(liang) 翼處的絕緣厚度最小，在扇形麵處的絕緣層厚度較大，結果是絕緣線芯外觀呈扇形不大明顯，而接近於(yu) 圓形。分析原因認為(wei) ，擠壓式模具使熔融的膠料在流道中存在壓力，而由於(yu) 模口處的扇形使得出口處壓力不均，渦輪流量計導致在截麵上出膠量存在較大差異，從(cong) 而造成扇形形狀不明顯而成為(wei) 圓形。